바이코, 800만A/s 과도 응답으로 전기차 배터리 팩 경계 허문다

‘AID 2026’서 인팩(INFAC)과 공동으로 배터리 팩 내부 통합 DC-DC 컨버터 사례 전격 공개

에너지 전환의 시대, 승패는 ‘전력 밀도’라는 공간의 지배학에 달렸다

19세기 증기기관 시대에서 20세기 내연기관 시대로 넘어가는 전환기, 자동차 구조 혁신의 본질은 ‘동력원의 소형화와 효율적 배치’에 있었다. 크고 무거운 기계 장치를 줄이고, 그 여유 공간을 사람과 화물에게 넘겨주는 과정이 곧 모빌리티 발전의 역사였다.

2026년 오늘날, 소프트웨어 정의 자동차(SDV)와 초고속 컴퓨팅 인프라가 통합되는 전동화 대전환의 길목에서 완성차 업계는 또 한번 치명적인 ‘공간과 무게의 한계’에 직면해 있다. 고성능 AI 반도체와 각종 라이다·레이더 센서, 대용량 배터리가 빼곡히 들어차면서, 정작 전력을 공급하고 변환하는 전력 공급 네트워크(PDN) 설비가 차체 공간을 과도하게 점유하는 병목 현상이 발생하고 있기 때문이다.

이러한 전력 설계의 거대한 공학적 페널티를 깨부수기 위해 글로벌 고성능 전력 모듈 선도기업 바이코(Vicor)가 나섰다. 바이코는오는 7월 1일 수원컨벤션센터에서 개최되는 ‘2026 오토모티브 이노베이션 데이(AID 2026)’에 참가해, 차세대 소형·고전력 밀도 DC-DC 변환 기술이 전가차 설계를 어떻게 혁신할 수 있는지 그 구체적인 비전을 제시한다고 밝혔다.

배터리 팩 내부로 들어간 DC-DC 컨버터… 인팩(INFAC)과의 독보적 협업 성과

이번 발표의 가장 강력한 하이라이트는 바이코 코리아 박동빈 수석 FAE(필드 애플리케이션 엔지니어)와 자동차 부품 전문기업 인팩(INFAC) 김동현 책임 매니저가 함께 단상에 올라 공개하는 ‘배터리 팩 통합형 DC-DC 컨버터’ 실제 양산 적용 사례다.

기존 전기차 아키텍처에서 고전압(HV)을 저전압(SELV)으로 변환하는 DC-DC 컨버터는 육중한 알루미늄 하우징에 싸여 차체 별도 공간에 독립된 모듈 형태로 탑재되어 왔다. 이는 복잡한 고전압 와이어링 하네스 배선과 냉각 라인을 수반해 차량 무게를 늘리고 생산 복잡성을 가중시키는 원인이었다.

인팩은 바이코의 초소형 전력 모듈을 활용해 DC-DC 컨버터의 폼팩터를 극적으로 줄이고, 이를 전기차 배터리 팩 내부 공간으로 완전히 이식·통합하는 데 성공했다. 전력 변환 장치가 배터리 팩 안으로 흡수되면서 완성차 제조사는 공간 활용성을 대폭 끌어올림과 동시에 와이어링 하네스 무게와 전체 제조 원가를 크게 낮출 수 있게 됐다.

초당 800만A 응답 속도… SDV 전력 동맥을 채우는 압도적 스펙트럼

바이코의 전력 모듈 기술이 배터리 팩 내부 통합이라는 고난도 아키텍처를 가능케 한 배경에는 타의 추종을 불허하는 독보적인 물리적·전기적 특성이 자리한다.

특히 초당 800만 암페어($8.0\text{MA/s}$)에 달하는 전류 과도 응답 성능은 고성능 자율주행 컴퓨터나 급격한 전력 부하 변동이 일어나는 피지컬 AI 구동 환경에서 전압 강하 없는 완벽한 실시간 전력 안정성을 보장한다.

아울러 대칭형 양방향 전력 전송 구조를 지원하여 고전압 배터리와 저전압 시스템 간의 자유로운 에너지 주고받기가 가능하며, 단일 전력 모듈을 레고 블록처럼 유연하게 조합해 소형 세단부터 대형 SUV, 상용차에 이르기까지 다양한 차종의 전력 요구사항에 신속히 대응할 수 있다. 이는 개발 기간 단축과 플랫폼 표준화라는 두 마리 토끼를 모두 잡은 셈이다.

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